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    涂料最易產生的十大問題,是這樣解決的

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    涂料最易產生的十大問題,是這樣解決的

    發布日期:2021-08-02 作者: 點擊:

      原因:


      1.涂料的流動緩慢,由于涂料是一種觸變性流體,其中存在網狀結構和屈服值,屈服值與粘度是造成涂料堆積的兩個主要因素。涂料屈服值過高,粘度過大,造成涂料流動性變差。


      2.涂料在流動過程中產生的流痕,沿著砂型流動,遇到溝槽則產生堆積,造成砂型棱角不清晰。


      3.砂型傾斜角度不合適。


      4.流量小,涂料流不下造成堆積。


      5.由于壓力不足造成流速慢,造成堆積。



      采取措施:


      1.從現場操作考慮要減少涂料波美度,經實踐證明當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性好。從涂料自身因素考慮要減少涂料屈服值和粘度。


      2.用風管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉。


      3.砂型放置角度要求:用天車將砂型吊到涂料槽上方與水平成75—90度角進行流涂。


      4.增加流涂桿頭和軟管的截面積,目的是增加流量,一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管,如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。


      5.提高風壓能增加流速,為了獲得合適的涂層厚度,涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜,風壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間,如果過大則易產生飛濺。


      02


      涂層厚度不夠


      原因:


      1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌。


      2.涂料全部滲透進型砂中,造成涂層厚度不夠。


      3.砂型表面粘有脫模劑,減少了涂料的滲透性,直接影響涂層厚度的大小。


      采取措施:


      1.提高涂料粘度(不超過7 s),從而提高涂掛性,避免涂料過度流淌。


      2.提高砂型緊實度,能夠有效避免涂料過度滲透,砂型緊實度在45%-55%之間比較合適


      模樣表面脫模劑干燥后方可進行生產


      3.砂型局部沾有脫模劑的部位用細砂紙磨掉再進行流涂。


      鑄鐵件砂型濕態涂層厚度要求:


      薄壁鑄件


      中型鑄件


      厚壁鑄件


      特厚鑄件


      03


      涂層表面脫落


      裝配過程中,操作者用風管吹型腔內浮砂時,涂料層表面偶爾會脫落。


      原因:


      1.涂層強度低。


      2.涂料層與層之間沒有結合,形成一個整體。


      采取措施:


      1.涂料中的粘結劑用量較小容易造成涂層強度不夠,所以要提高粘結劑在涂料中的比例。


      2.涂料沒有燃燒造成易影響層與層之間的結合。對于3噸以上鑄件容易發生涂層表面脫落現象,只要合理控制點火時間就能解決這方面問題,一般上箱流涂后3-5秒點火為宜,下箱流涂后5-7秒點火好。也可采用煤氣火烘烤的方式,但時間不能過長,否則涂層會發生裂紋。


      04


      鑄件粘砂


      涂料耐火度不夠,涂層或砂型與高溫金屬液接觸發生化學反應,使鑄件表面形成一種極難清理的物質,通常稱為粘砂,流涂法也會產生粘砂現象。


      采取措施:


      1.改變涂料骨料成分,提高涂料耐火度選擇高鋁礬土粉,鋯石粉等耐火填料。


      2.增加涂層厚度,但厚度不能超過涂層厚度要求,過厚會產生涂料皮等鑄造缺陷。


      3.提高流涂涂料波美度,不超過28,否則流動性會減少。


      4.有些鑄件局部存在過熱現象,流涂極易粘砂,在流涂前在熱節位置涂刷耐火度高的涂料,能夠有效的防止粘砂。


      05


      流痕嚴重


      原因:


      涂料流動性差,粘度高,涂料向下流動時不能滴落,從而產生嚴重的流痕;涂料流出時壓力過大,流涂桿頭與型腔表面距離太近,涂料液對涂層表面形成沖擊,出現凸凹不平的痕跡;涂料流量小,流動不穩定,在型腔的表面會形成流痕。


      采取措施:


      1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完,不要長時間停留在砂型表面。


      2.提高涂料流動性流平性,減少粘度。


      3.流涂桿頭與型腔表面距離,一般距離為18-25mm為宜。


      4.采用扇形流涂桿頭。


      06


      疊層是在型腔表面流涂時,從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產生的疊加紋理。


      原因:


      主要是砂型溫度高,涂料粘度大,流涂流量小,多次流涂造成的。


      采取措施:


      1.混砂機剛剛流完的砂型溫度高不要馬上流涂,根據具體情況空氣冷卻。


      2.減少涂料波美度,提高流動性。


      3.增加流量,避免多次流涂。通過制作不同規格的流涂機合理控制流量,在選擇泵時,其揚程、流量選擇應稍高一些,液流壓力大,可通過控制開關等處泄流實現液流可控,達到所需的施涂壓力和流速。


      07


      涂料飛濺,是光潔的涂層表面飛濺上涂料滴。


      原因:


      這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。


      采取措施:


      1.減少流涂出口壓力。涂料流動的管路的粗細、長度、表面粗糙度、流出位置等都會對流涂的壓力產生很大的影響,涂料的流出壓力P必須不小于0.4×105Pa。


      2.流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂,避免涂料飛濺。


      08


      砂型表面扒砂


      俗稱“拉毛”,模具使用時間長或者起型不穩經常會發生砂型表面扒砂現象,流涂后砂型表面平面度不夠,凹陷,給外觀質量帶來很大影響。


      采取措施:


      方法1.將砂型扒砂部位用涂料膏修補好之后再進行流涂,這種方法不足之處是流涂后需要放置時間長一些,否則用涂料膏修補的部位會起泡。


      方法2.流涂后再用涂料膏修補扒砂部位,再用稀釋劑將涂料膏刷平,點火。這種方法目前使用廣泛,節省人力,彌補了工裝和前序操作帶來的不足。


      09


      涂層不均勻


      流涂時砂型經常容易出現涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉子轉速固定的情況下,涂料的表觀粘度隨剪切時間增加而減小,很長時間可達到恒定值,若將其轉為靜置狀態,其表觀粘度隨靜置時間增加而逐步回升,這就是涂料的觸變性。涂料的觸變性過強,利于流平,但容易造成過度流淌,使涂層出現上薄下厚的情況。流動性不好,傾斜角度小也會造成涂層厚度不均勻的現象。對于水基鋯英粉涂料,觸變率M=9%-12%為好。


      10


      與底材附著力差、掉漆


      涂層在涂裝噴涂過程中,由于底材與油漆的之間的層間附著力差,常常出現掉漆問題,導致產品不良率高,嚴重損害品質和生產周期。


      采取措施:


      現在一般的做法是使用附著力促進劑,它是一種能夠涂料和底材之間的附著力的一種特殊處理劑,擁有特殊官能團,可以與材質表面的極性團有效結合,產生高附著的層間附著力,起到很好的底涂作用。


      總結


      1.流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍,適合生產線流水作業。


      2.經流涂操作后的鑄型,表面光潔,涂層厚度均勻,致密,輪廓清晰。澆鑄后,鑄件表面光潔,表面粗糙度可達Ra25um以上,鑄件尺寸精度高,達到GB 6414—1999《鑄件尺寸公差與機械加工余量》中CT9級以上。


      3.由于流涂涂層均勻,流下的涂料可循環使用。根據現場測定,采用流涂工藝可比原來節約涂料25%左右。


      4.經過多次實驗發現當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性好,涂層厚度合適,鑄件缺陷少。


      5.減少了工作環境的污染,采用流涂徹底解決了涂料粉塵對空氣的污染。


      6.涂層與底材的附著力問題,利用附著力促進劑可以快速解決。


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